Lo shot peening, conosciuto anche con il nome di pallinatura controllata, è ormai una tecnologia consolidata, particolarmente impiegata per incrementare la resistenza a fatica di manufatti e componenti meccanici.
Questa lavorazione prevede di “sparare” un getto controllato di microsfere in metallo, vetro o ceramica ad altissima velocità sulla superficie dell’oggetto da lavorare. Il forte impatto provocato dal getto introduce una componente residua di compressione, che si traduce in un decisivo aumento della resistenza a fatica dell’oggetto.
I vantaggi dello shot peening sono molteplici ed oramai largamente dimostrati. Proprio grazie al suo elevato potenziale, infatti, questa tecnica è ormai comunemente impiegata per molteplici lavorazioni perché permette di:
Lo shot peening può essere eseguito con due tecniche o modalità:
Sebbene le due tecniche siano nate con finalità diverse, nel tempo si sono avvicinate molto. Nonostante tutto, presentano ancora differenze sostanziali in termini di risultati.
Lo shot peening ad aria compressa, infatti, permette di eseguire lavorazioni con un livello di precisione estremamente maggiore rispetto allo shot peening a turbina, che invece è maggiormente indicato quando si preferisce puntare sulla quantità dei manufatti da lavorare, piuttosto che sulla loro qualità.
Come riportato in precedenza, la scelta della lavorazione dipende dal risultato che si intende ottenere e dal livello di precisione richiesto.
Per il settore biomedicale, dell’aeronautica e dell’automotive, ad esempio, dove la precisione è estremamente importante, lo shot peening ad aria compressa è essenziale per raggiungere risultati eccellenti e rispettare i requisiti di qualità richiesti.
In ogni caso la tendenza degli ultimi anni vede lo shot peening ad aria compressa prendere sempre più piede rispetto a quello a turbina, non solo per motivi legati alla qualità, ma anche per ragioni economiche. Essendo una lavorazione molto più accurata, infatti, lo shot peening ad aria compressa permette di creare una migliore resistenza a fatica sui pezzi e in modo nettamente più preciso. Questo permette un migliore ritorno economico, con durate dei pezzi più elevate, quindi, un valore maggiore ed un costo inferiore nel lungo periodo.
Riassumendo, possiamo dire che lo shot peening ad aria compressa, rispetto alla lavorazione a turbina, permette di ottenere:
Si potrebbe pensare che, vista l’elevata pressione con cui viene sparata la graniglia, lo shot peening sia una tecnica che rischia di danneggiare il componente lavorato. Nulla di più sbagliato.
Lo shot Peening ad aria compressa permette una qualità del lavoro imprescindibile, perché l’intera lavorazione può essere controllata in ogni suo passaggio. Proprio per questo motivo questa tecnica è impiegata già da diversi anni in molteplici ambiti dove sono richiesti standard qualitativi imprescindibili.
Due casi eclatanti, con approcci profondamente diversi tra loro, sono il settore aeronautico e l’automotive.
Il primo, caratterizzato da volumi produttivi relativamente ridotti, ha incentrato tutta l’attenzione sulla altissima qualità dei prodotti tanto da arrivare alla serializzazione delle parti e al controllo totale di ogni singola parte prodotta.
Il secondo, il settore automotive, è caratterizzato da volumi produttivi estremamente elevati, che lasciano spazio solo a controlli di tipo statistico e che, quindi, richiedono livelli di controllo, standardizzazione e ripetitività elevatissimi.
Per questo la tecnica dello shot peening è ormai considerata estremamente sicura, precisa ed idonea alla lavorazione di componenti di precisione.
È importante ricordare, inoltre, che l’attenzione che il mercato mostra per la qualità è in costante crescita e la specializzazione di questo trattamento è in continua evoluzione. Norblast investe ogni giorno in ricerca e sviluppo per ottimizzare le proprie macchine e sviluppare tecniche e modalità di lavorazione sempre più performanti, veloci e precise.
Progettiamo macchine per lo shot peening altamente performanti, ideali per lavorazioni che richiedono elevati livelli di precisione. Studiamo al meglio i bisogni e le esigenze del cliente per progettare macchinari su misura e sviluppare continuamente nuove tecniche, per risultati sempre maggiori.
